Das Wellpappenformatwerk Eurowell in Wörth am Rhein, Tochterunternehmen der Palm Verpackungsgruppe, gehört zu den größten und modernsten Produktionsstätten für Wellpappenformate weltweit.
Beim Wellpapphersteller werden auf einer bebauten Fläche von 22.000 m² werden jährlich 250 Mio. m² Wellpappenformate in verschiedenen Wellenprofilen produziert, darunter auch Wellpappbögen für Flexpack. Am selben Standort fertigt das ebenfalls zur Palm Gruppe gehörenden Unternehmen Europack Wellpappenverpackungen und Displays.
Foto: Palm Verpackungsgruppe
Wolfgang Völlinger ist Gebietsverkaufsleiter bei Europack und weiß, warum Wellpappe so beliebt ist. Im Flexpack Interview erzählt er, wie das nachhaltige Verpackungsmaterial hergestellt wird und was es so besonders macht.
Völliger: Wellpappe ist eine geklebte Leichtbau-Konstruktion aus Papier. Eine zur Welle geformte Papierbahn wird mit eine Innen- und einer Außendecke verklebt. Die Wahl der Wellengröße, der Wellenanzahl sowie die der eingesetzten Papierqualitäten und – gewichte definieren die technischen Eigenschaften der Wellpappe. In unserem Werk in Wörth fertigen wir bis zu 3-welligen Kartonagen. Je nach Zusammensetzung und Verpackungskonstruktion können diese bis zu 1,5 Tonnen tragen.
Völlinger: Auf einer Wellpappenanlage werden die Wellenbahnen geformt und mit den ausgewählten Zwischen- und Außenpapieren zu planliegender Wellpappe verarbeitet. Die Welle entsteht im ersten Arbeitsgang im Wellenaggregat der Wellpappenanlage. Die von der Rolle ablaufende Papierbahn wird befeuchtet, angewärmt und läuft durch geheizte Wellwalzen, auch Riffelwalzen genannt. Wärme, Feuchtigkeit und die ineinandergreifenden Riffelwalzen prägen das Papier in die gewünschte Wellenform – in Deutschland sind das Sinuswellen. Es ist eine Art Ondulierprozess.
Neben dem Papier ist der Klebstoff der wichtigste Bestandteil bei der Erzeugung von Wellpappe. Klebstoff und Verklebung beeinflussen die Qualität der Wellpappe erheblich. Der Klebstoff hat die Aufgabe, die glatten Bahnen mit den Wellenbahnen fest zu verbinden. Die Verbindung ist umso besser, je tiefer der Klebstoff in die Poren des Papiers eindringt.
Im Produktionsablauf der Wellpappenanlage folgt nach dem Verkleben in der Heiz- und Zugpartie zuerst der Kurzquerschneider, dann ein Rill- und Schneidaggregat, ein Querschneider und schließlich die sogenannte Ablage.
Während des gesamten Produktionsprozesses müssen die Regulierung der benötigten Wärme, der Befeuchtung, des Trockenvorganges und des Abkühlens von uns als Wellpapphersteller ständig überwacht werden.
Völlinger: Mit jedem Recycling-Prozess, den eine Papierfaser durchläuft, kann sich ihre Qualität ändern. Das führt dazu, dass sie ab einem gewissen Zeitpunkt nicht mehr für die Papierproduktion geeignet ist. Solche Fasern scheiden aus dem Produktionskreislauf aus und können kompostiert oder für die Energieerzeugung genutzt werden. Man spricht davon, dass Papier 5- bis 7-mal recycled werden kann. Da im Flotationsprozess aber die zu kurzen Fasern ausgeschleust und durch neues Recyclingmaterial ersetzt werden, ist das ein endloser Prozess.
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Völlinger: Für ca. 80 % der deutschen Wellpappenpapiere werden bei der Produktion Altpapiere eingesetzt. Die restlichen Frischfaserpapiere stammen überwiegend aus Skandinavien. Es werden alle Teile eines Baumes genutzt. Die Palm Gruppe produziert ausschließlich Papiere mit einem Altpapieranteil von 100%.
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Völlinger: Sehr gut, denn Händler und spezialisierte Verarbeiter können auch kleinere Mengen Just in Time beim Endkunden anliefern. Die großen Wellpappenwerke der Palm Gruppe sind auf die Herstellung von hochwertigen und wirtschaftlichen Verpackungen und Wellpappformaten ausgerichtet. Insofern gehen wir hier gemeinsam eine gute vertriebliche und logistische Verbindung ein.
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Je nach Verpackungsart werden unterschiedliche Kombinationen oder Parameter gemessen:
Für die Belastbarkeit der Wellpappe in senkrechter Richtung zu den Wellen wird der Kantenstauchwiderstand nach DIN EN ISO 3037 bestimmt, international Edge-Crush-Test (ECT) genannt. Der Kantenstauchwiderstand ist der maximale Widerstand, den eine Probe mit stehenden Wellen einer in dieser Richtung wirkenden Kraft entgegensetzt. Die Prüfung wird in einer Druckprüfmaschine durchgeführt und in kN/m (Kilonewton pro Meter) gemessen. Dieser Wert lässt bereits wichtige Rückschlüsse auf die Stapelbelastbarkeit der fertigen Wellpappenverpackungen zu.
Diese Prüfung ist inzwischen zur wichtigsten und aussagefähigsten in der Wellpappenindustrie avanciert. Bei dieser Prüfung verlangt die Probenvorbereitung allerhöchste Aufmerksamkeit vom Wellpapphersteller. Die Probe muss absolut parallel und rechtwinklig mit einem äußerst scharfen Messer oder einer hochtourig laufenden Säge geschnitten werden.
Zur Prüfung der Welle in der fertigen Wellpappe wird der Flachstauchwiderstand nach DIN 23 035 (ISO 3035) gemessen – international auch als Flat-Crush-Test (FCT) bekannt. Mit dieser Prüfung wird der Flachstauchwiderstand an einseitiger und einwelliger Wellpappe bestimmt. An zwei- und mehrwelliger Wellpappe versagt dieses Verfahren. Eine kreisförmige Probe von 100 cm² bzw. von 50 cm² wird zwischen die Druckplatten der Druckprüfmaschine gelegt und bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 12,5 ± 2,5 mm/Min. gepresst, bis die Wellen zusammenbrechen. Der höchste Wert ist dann der Flachstauchwiderstand. Er wird in kPa (Kilopascal) angegeben. Feinwellige Wellpappe erzielt bei diesem Verfahren höhere Werte als grobwellige Wellpappe, weil die feinwellige Wellpappe mehr tragende Wellen pro Längeneinheit hat.
Eine wichtige Prüfung für die Praxistauglichkeit der fertigen Verpackung ist die Stauchprüfung. Die Stauchprüfung (mit konstanter Vorschubgeschwindigkeit) nach DIN 55 440-1 dient zur Ermittlung der maximalen Last, der eine ungefüllte Wellpappenverpackung stand hält, bevor sie zusammenbricht. International wird dieses Verfahren auch als Box-Compression-Test (BCT) bezeichnet. Für gefüllte Wellkisten gibt es gesonderte Prüfverfahren.
Auch die Berstfestigkeitsbestimmung (BWS/BST) nach DIN 53 141-1wird an fertiger Wellpappe angewendet. Der Wert wird wie bei der Papierprüfung in kPa (Kilopascal) angegeben.
Während die Prüfung des Flachstauchwiderstandes nur die Festigkeit der Welle ermittelt, wird beim Durchstoßwiderstand (DWS) nach DIN 53 142 die Durchstoßarbeit bzw. die verbrauchte Energie/Kraft gemessen, die zum Durchstoßen der Wellpappe mit einem in der Norm definierten, pyramidenförmigen Durchstoßkörper aufgewendet wird. Der gemessene Wert wird in J (Joule) angegeben. Beim Durchstoß-Test erzielt grobwellige Wellpappe höhere Messwerte als feinwellige Wellpappe, da die gröbere/dickere Wellpappe beim Eindringen, Weiterreißen und Durchstoßen dem pyramidenförmigen Körper einen größeren Biegewiderstand entgegensetzt.
Es wird gemessen, wie viel Feuchtigkeit durch die Papierbahn aufgenommen wird. Dies wird mit einem Cobb-Test geprüft. Mit der Bestimmung des Cobb-Wertes (Cobb) nach DIN EN 20 535 wird das Wasserabsorbtionsvermögen – also die Saugfähigkeit – des Papiers untersucht.
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